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一、金屬沖壓拉伸時摩擦的特點及作用

沖壓成形中的摩擦與機械傳動中的摩擦相比，有下列特點：
（1）在高壓下產生的摩擦。沖壓成形時接觸表面上的單位壓力很大，一般熱加工時面壓力為100~150MPa，冷加工時可高達500~2500MPa。但是，機器軸承中，接觸面壓通常只有20~50MPa，如此高的面壓使潤滑劑難以帶入或易從變形區擠出，使潤滑困難及潤滑方法特殊。
（2）較高溫度下的摩擦。沖壓拉伸時界面溫度條件例惡劣。對于熱加工，根據金屬不同，溫度在數百度至一千多度之間，對于冷加工，則由于變形熱效應、表面摩擦熱，溫度可達到頗高的程度。高溫下的金屬材料，除了內部組織和性能變化外，金屬表面要發生氧化，給摩擦潤滑帶來很大影響。
（3）伴隨著沖壓變形而產生的摩擦，在沖壓變形過程中由于高壓下變形，會不斷增加新的接觸表面，使工具與金屬之間的接觸條件不斷改變。接觸面上各處的沖壓流動情況不同，有的滑動，有的粘著，有的快，有的慢，因而在接觸面上各點的摩擦也不一樣。
（4）摩擦副（金屬與工具）的性質相差大，一般工具都硬且要求在使用時不產生沖壓變形；而金屬不但比工具柔軟得多，且希望有較大的沖壓變形。二者的性質與作用差異如此之大，因而使變形時摩擦情況也很特殊。
（5）惡化工件表面質量，加速模具磨損，降低工具壽命。沖壓成形時接觸面間的相對滑動加速工具磨損；因摩擦熱更增加工具磨損；變形與應力的不均勻亦會加速工具磨損。此外，金屬粘結工具的現象，不僅縮短了工具壽命，增加了生產成本，而且也降低制品的表面質量與尺寸精度。

二、沖壓拉伸中摩擦的分類及機理

沖壓成形時的摩擦根據其性質可分為干摩擦、邊界摩擦和流體摩擦三種，分述如下：
1．干摩擦
干摩擦是指不存任何外來介質時金屬與工具的接觸表面之間的摩擦。但在實際生產中，這種絕對理想的干摩擦是不存在的。因為金屬沖壓拉伸過程中，其表面多少存在氧化膜，或吸附一些氣體和灰塵等其它介質。但通常說的干摩擦指的是不加潤滑劑的摩擦狀態。
2．流體摩擦
當金屬與工具表面之間的潤滑層較厚，摩擦副在相互運動中不直接接觸，完全由潤滑油膜隔開，摩擦發生在流體內部分子之間者稱為流體摩擦。它不同于干摩擦，摩擦力的大小與接觸面的表面狀態無關，而是與流體的粘度、速度梯度等因素有關。因而流體摩擦的摩擦系數是很小的。沖壓拉伸中接觸面上壓力和溫度較高，使潤滑劑常易擠出或被燒掉，所以流體摩擦只在有條件的情況下發生和作用。
3．邊界摩擦
這是一種介于干摩擦與流體摩擦之間的摩擦狀態，稱為邊界摩擦。
在實際生產中，由于摩擦條件比較惡劣，理想的流體潤滑狀態較難實現。此外，在沖壓拉伸中，無論是工具表面，還是坯料表面，都不可能是“潔凈”的表面，總是處于介質包圍之中，總是有一層敷膜吸附在表面上，這種敷膜可以是自然污染膜，油性吸附形成的金屬膜，物理吸附形成的邊界膜，潤滑劑形成的化學反應膜等。因此理想的干摩擦不可能存在。實際上常常是上述三種摩擦共存的混合摩擦。它既可以是半干摩擦又可以是半流體摩擦。半干摩擦是邊界摩擦與干摩擦的混合狀態。當接觸面間存在少量的潤滑劑或其他介質時，就會出現這種摩擦。半流體摩擦是流體摩擦與邊界摩擦的混合狀態。當接觸表面間有一層潤滑劑，在變形中個別部位會發生相互接觸的干摩擦。

三、沖壓拉伸時摩擦的性質是復雜的，目前尚未能徹底地揭露有關接觸摩擦的規律。關于摩擦產生的原因，即摩擦機理，有以下幾種說法：

1．表面凸凹學說
所有經過機械加工的表面并非絕對平坦光滑，都有不同程度的微觀凸起和凹入。當凹凸不平的兩個表面相互接觸時，一個表面的部分“凸峰”可能會陷入另一表面的凹坑 ，產生機械咬合。當這兩個相互接觸的表面在外力的作用下發生相對運動時，相互咬合的部分會被剪斷，此時摩擦力表現為這些凸峰被剪切時的變形阻力。根據這一觀點，相互接觸的表面越粗糙，相對運動時的摩擦力就越大。降低接觸表面的粗糙度，或涂抹潤滑劑以填補表面凹坑，都可以起到減少摩擦的作用。
2．分子吸附說
當兩個接觸表面非常光滑時，接觸摩擦力不但不降低，反而會提高，這一現象無法用機械咬合理論來解釋。分子吸附學說認為：摩擦產生的原因是由于接觸面上分子之間的相互吸引的結果。物體表面越光滑，實際接觸面積就越大，接觸面間的距離也就越小，分子吸引力就越強，因此，滑動摩擦力也就越大。
近代摩擦理論認為，摩擦力不僅來自接觸表面凹凸部分互相咬合產生的阻力，而且還來自真實接觸表面上原子、分子相互吸引作用產生的粘合力。對于流體摩擦來說，摩擦力則為潤滑劑層之間的流動阻力。

四、沖壓拉伸的工藝潤滑

為減少或消除沖壓拉伸中外摩擦的不利影響，往往在工模具與變形金屬的接觸界面上施加潤滑劑，進行工藝潤滑。其主要目的是：
（1）降低金屬變形時的能耗。當使用有效潤滑劑時，可大大減少或消除工模具與變形金屬的直接接觸，使接觸表面間的相對滑動剪切過程在潤滑層內部進行，從而大大降低摩擦力及變形功耗。如軋制板帶材時，采用適當的潤滑劑可降低軋制壓力10%~15%；節約主電機電耗8%~20%。拉拔銅線時，拉拔力可降低10%~20%。
（2）提高制品質量。由于外摩擦導致制品表面粘結、壓入、劃傷及尺寸超差等缺陷或廢品。此外，還由于摩擦阻力對金屬內外質點沖壓流動阻礙作用的顯著差異，致使各部分剪切變形程度（晶粒組織的破碎）明顯不同。因此，采用有效的潤滑方法，利用潤滑劑的減摩防粘作用，有利于提高制品的表面和內在質量。
（3）減少工模具磨損，延長工具使用壽命。潤滑還能降低面壓，隔熱與冷卻等作用，從而使工模具磨損減少，使用壽命延長。